Belajar Kerja Sigap untuk Hasil Produksi Maksimal!

KOMPAS.com – Kelahiran negara adidaya ekonomi sangat lekat dengan penemuan teknologi industri. Sejarah mencatat, hadirnya mesin uap mendorong revolusi industri pada abad ke-18.

Sejak itu, dimulai dari Inggris Raya, industrialisasi terus menyebar cepat ke daratan Eropa Barat, Amerika Utara, Jepang, bahkan Indonesia. Cepatnya perjalanan industrisasi itu lalu mengubah rona kehidupan manusia dari semua sisi, mulai sosial, ekonomi, hingga budaya di seluruh belahan dunia.

Di Amerika Serikat (AS), salah satu penemuan paling menguntungkan pada era 1900-an terjadi di ranah otomotif. Henry Ford sukses menghasilkan mobil yang mampu dibeli masyarakat berbagai kalangan. Kala itu, ide bahwa mobil hanyalah milik kaum "the have" runtuh seketika dengan populernya ‘Model T’ keluaran Ford.

Demam industrialisasi lalu menyebar ke Jepang. Para pelaku industri berlomba-lomba merancang sistem yang dapat meningkatkan daya saing produk di pasar internasional.

Pada 1950-an, Eiji Toyoda, Direktur Toyota masa itu, berkelana ke negeri Paman Sam untuk mencari inspirasi. Saat berkunjung ke pabrik Ford, dia terperangah. Ford mampu memproduksi 8.000 mobil per hari. Padahal, Toyota baru bisa menghasilkan total 2.500 mobil.

Tak hanya itu. Eiji juga menemukan ide saat berjalan-jalan ke supermarket di AS. Sepulangnya ke Jepang, dia dan tim suksesnya segera merajut ide-ide tersebut bersama filosofi Jepang, “Monozukuri” (Baca: Ini Dia... Rahasia Sukses Jepang Bangun Kekuatan Ekonomi Dunia).

Akhirnya, lahirlah sebuah konsep lean production (Baca: Bangun Kualitas, Manufaktur Wajib Kerja Cerdas!) bergaya Jepang. Konsep yang bertujuan untuk mengeliminasi pemborosan-pemborosan dalam proses produksi itu kemudian dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS).

Tak tanggung-tanggung. TPS sukses membawa Toyota berdiri di posisi jawara sebagai “The Biggest Auto Company” versi majalah Forbes pada 2014. Sementara itu, dalam daftar Global 2000 di tahun sama, Toyota berhasill menduduki peringkat ke-12.

Mengawinkan dua budaya

Melihat semangat Jepang menggali ilmu, tak ada salahnya Indonesia turut berguru. TPS berhasil mengikat dua budaya manufaktur bergaya Asia dan Eropa. Mungkin, industri di Indonesia pun nantinya mampu menerapkan TPS bergaya Nusantara di tanah air.

Ada dua pilar utama yang perlu dicermati dalam TPS, yaitu Just in Time (JIT) dan Jidoka. JIT artinya, perusahaan hanya memproduksi jenis produk yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan sesuai jumlah kebutuhan.

“Jadi, tidak akan ada stok berlebih. Apa yang kita buat, pasti akan langsung diserap oleh konsumen,” kata Yui Hastoro, Technical Director PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) saat ditemui KOMPAS.com di kantornya, Senin (1/6/2015).

Yui melanjutkan, dalam JIT harus ada kestabilan jumlah pemesanan produk. Produksi tidak boleh seperti cara kerja roller coaster, tiba-tiba tinggi, lalu seketika rendah.

“Tidak boleh bergejolak terlalu besar. Kita maksimalkan 10 persen, karena itu malah bisa mengganggu man power. Semua proses produksi sudah dirancang sedemikian rupa untuk memenuhi jumlah pesanan. Kalau produksi terlalu fluktuatif, akan banyak pemborosan dan ketidakseimbangan beban kerja,” tutur Yui.

Pilar kedua adalah konsep Jidoka yang berkaitan erat dengan kualitas produk. Selama proses produksi, harus dipastikan tidak ada produk cacat. Jika kejanggalan atau kesalahan terjadi, proses produksi harus segera dihentikan.

“Hal pertama paling penting yang harus dibangun dalam Jidoka adalah mind set karyawan di pabrik. Ini memang bagian yang paling sulit,” ujarnya. 

Semua karyawan Toyota harus memiliki pemahaman untuk menghasilkan produk berkualitas baik, tidak membiarkan terjadi cacat produk, atau menghasilkan produk cacat. Hal ini terlihat sederhana, namun sangat sulit diaplikasikan di lapangan.

Yui mengatakan, terkadang karyawan memilih memecahkan permasalahan sendiri ketimbang melaporkan. Sementara itu, yang lainnya terlalu takut untuk melapor.

“Stop, call, and wait. Ketika terjadi masalah, mereka harus terbiasa menghentikan produksi dan memanggilsupervisor-nya. Nah, atasan pun tidak boleh memarahi, tapi membantu menyelesaikan masalah,” ujar Yui. 

Selain pola pikir, Toyota pun telah melakukan pencegahan cacat produk dengan melakukan pembedaan desain. Misalnya, Toyota merancang mesin dan komponen khusus yang hanya dapat dipasangkan ke jenis mobil tertentu.

“Misalnya komponen A hanya untuk produk sedan, maka komponen itu tidak bisa dipasangkan ke model mobil lain. Jadi kesalahan operator di lapangan bisa dicegah,” jelas Yui.

Persiapan matang

Namun, jika berencana menerapkan TPS, ada beberapa hal yang perlu disiapkan oleh pelaku industri. Menurut Wakil Presiden Direktur PT TMMIN Warih Andang Tjahjono, setidaknya empat aktivitas mendasar berikut telah luwes diaplikasikan dalam kehidupan produksi manufaktur sehari-hari.

“Ada empat Basic Manufacturing Management, yaitu 5R yang rinciannya adalah Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin, serta supervisory role, continuous Kaizen, dan visual control atau Mieruka,” kata Warih.

Menurutnya, semua karyawan produksi harus memiliki kebiasaan 5R saat bekerja. Hasilnya, pekerjaan menjadi lebih cepat karena semua alat selalu diletakkan sesuai tempatnya. Karyawan tidak akan menghabiskan banyak waktu mencari saat membutuhkannya.

Urusan keselamatan karyawan kerja pun terjamin. Jalur kerja bersih dari barang-barang yang mungkin bisa menyebabkan kecelakaan.

Selanjutnya, pembagian kerja pimpinan harus jelas agar efektif dan efisien. Selain itu, seluruh karyawan harus memiliki semangat inovasi. Perbaikan selalu dapat dilakukan agar mempermudah pekerjaan.

Terakhir, budaya visual control wajib melekat erat di semua lini. Artinya, semua karyawan di level manapun harus melihat langsung proses produksi. Jika masalah muncul, pengecekan TKP, atau biasa disebut ‘genba’, wajib dilakukan sebelum memutuskan tindakan solutif.

“Menurut saya, sebelum lanjut ke TPS, akan lebih baik kalau perusahaan tersebut sudah mampu menerapkan empat fondasi ini,” tutup Warih.